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新闻动态 - 企业新闻

机加工种类及范围

一、车削加工

1、加工范围

车外圆及台阶、车端面、镗孔、车锥面、车螺纹、车成形面、切槽和切断等。

2、粗车、精车与镜面车

1)粗车

目的:尽快从毛坯上切去大部分余量,合工件接近要求的形状和尺寸。(生产效率)

考虑因素:应给精车和半精车留有合适的余量,一般为1-2mm

2)精车

目的:保证加工精度和表面粗糙度的要求。(生产效率其次)

精车是指直接用车削方法获得IT6-IT7 级公差, Ra1.6-0.04 μm的外圆加工方法。

3)镜面车

镜面车是用车削方法获得工件尺寸公差≤1 μm的数量级, Ra3.2 μm的外圆加工方法。


二、铣削加工

1、加工范围

可以加工各种零件的平面、台阶面、沟槽、成形表面、型腔表面、螺旋表面等。铣削加工可以对工件进行粗加工和半精加工,加工精度可达IT7-IT9 段,精铣表面粗糙度达Ra3.2-1.6 μm.

 

三、钻削、铰削与镗削加工

1、钻削加工

在钻床上以钻头的旋转作主运动,钻头向工件的轴向移动作进给运动,在实体工件上加工出孔为钻削。按孔的直径、深度的不同,生产中有各种不同结构的钻头,其中,麻花钻最为常用。由于麻花钻存在的结构问题,采用麻花钻钻孔时,轴向力很大,定心能力较差,孔易引偏;加工中摩擦严重,加之冷却润滑不便,表面较为粗糙。故麻花钻钻孔的精度不高,一般为IT13-IT12 ,表面粗糙度达Ra12.5-6.3 μm,生产效率也不高。所以,钻孔主要用于φ80以也孔径的粗加工。如加工精度、粗糙度要求不高的螺钉孔,油孔或对精度、粗糙度要求较高的孔作预加。生产中为提高孔的加工精度、生产效率和降低成本,广泛使用钻模,多轴钻或组合机床进行孔加工。

当孔的深径比达到 5及以上时为深孔。深孔加工难度较大,主要表现在刀具刚性差,导向难;排削难;冷却润滑难几方面,有效地解决以上加工问题,是保证深孔加质量的关键。一般对深径比在5-20的普通深孔,在车床或钻床上用加长麻花钻加工;对深径比达20以上的深孔,在深孔钻床上用深孔钻加工;当孔径较大,孔加工要求较高时,可在深孔镗床上加工。

向难;排削难;冷却润滑难几方面,有效地解决以上加工问题,是保证深孔加质量的关键。一般对深径比在5-20的普通深孔,在车床或钻床上用加长麻花钻加工;对深径比达20上的深孔,在深孔钻床上用深孔钻加工;当孔径较大,孔加工要求较高时,可在深孔镗床上加工。当工件上已有预孔(如铸孔,锻孔或已加工孔)时,可采用扩孔钻进行孔径扩大的加工,称扩孔。扩孔亦属钻削范围,但精度,质量在钻孔基础上均有所提高,一般扩孔精度IT12-IT10 ,表面粗糙度达Ra6.3-3.2 μm,故扩孔除可用于较高精度的孔的预加工外,还可使一些要求不高的孔达到加工要求。加工孔径一般不超过φ100

2、铰削加工

铰削是对中小直径的已有孔进行精度、质量提高的一种常用加工方法。铰削时,采用的切削速度较低,加工余量较小(精铰时一般为0.15-0.35mm,精铰为0.05-0.15mm)校准部分长,铰削过程中虽挤压变形较大,但对孔壁有修光熨压作用,因此,铰削通过对孔壁薄层余量的去除使孔的加工精度、表面粗糙质量得到提高。一般铰孔加工精度可达IT9-

IT6,表面粗糙度达Ra0.4-1.6 μm,但铰孔对位置精度的保证不够理想。铰孔既可用于加工圆柱孔,亦可用于加工圆锥孔,既可加工通孔,亦可加工盲孔。铰孔前,被加工孔应先经过钻削或钻、扩孔加工,铰削余量应合理,既不能过大也不能过小,速度与用量也应合适,才能保证铰削质量。另外,铰削中,铰刀不能倒转,铰孔后,应先退铰也后停车。


四、磨削加工

磨削及其装备磨削加工是在磨床上使用砂轮与工件作相对运动,对工件进行的一种多刀多刃的高速切削方法,它主要应用于零件的精加工,尤其对难切削的高硬度材料,如淬硬钢、硬质合金、玻璃、陶瓷等进行加工。

磨削加工的特点

1)磨削加工精度高由于去除量少,一般磨削可获得 IT7-IT5 级精度,表面粗糙度低,磨削中参加工作磨粒数多,各磨粒切去切屑少,故可获得较小表面粗糙度值Ra1.6-0.2 μm,若采用精磨、超精磨等,将获得理低表面粗糙度。

2)磨削加工范围磨削加工可适应各种表面,如内、外圆表面、圆锥面、平面、齿轮齿面、螺旋面及各种成形面的加工;同时,磨削加工可适应多种工件材料,尤其是采用其它普通刀具难切削的高硬高强材料厂,如淬硬钢、硬质合金、高速钢等,但不适宜加工硬度低而塑性好的有色金属材料。

3)砂轮具有一定的自锐性磨粒硬而脆,它可在磨削力作用下破碎、胶落、更新刀削刃,保持刀具锋利,并在高温下仍不失去切削性能。

4)磨削速度高,过程复杂,消耗能量多,切削效率低;磨削温度高,会使工件表面产生烧伤、残余应力等缺陷。


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